Zwischen der Lagerung und der Pasteurisierung von Milch liegen gute 70 Grad Temperaturunterschied, die in einer Molkerei Tag für Tag überbrückt werden müssen. In seiner Käserei in Feldkirchen (Oberösterreich) ist es dem Verarbeiter Berglandmilch gelungen, im heiklen Zusammenspiel von Hygiene, Produktion und Reinigung Energie und CO2 einzusparen – ohne Abstriche bei der Qualität zu machen. Die Prozesswärme- und Energieströme wurden bei laufendem Betrieb analysiert und die notwendigen Einbauten – wie ein zentraler Pufferspeicher – vorgenommen. Das alles im Rahmen einer Produktion und Logistik, die keinen Aufschub duldet. Gerold Atzmüller, Leiter Planung und Technik bei der größten Molkerei Österreichs, hat gemeinsam mit Werkleiter Thomas Osl, dem technischen Team und einem Planungsbüro an mehreren Schrauben gedreht. Unterstützt wurden diese Investitionen auch aus Mitteln des EFRE-Fonds.
Gib‘ der Milch kalt und warm
„Wir brauchen hohe Temperaturniveaus, um die Milch vor der Verkäsung auf 75 Grad zu erhitzen sowie Tanks und Prozessanlagen täglich zu reinigen“, erklärt Atzmüller. Die Rohmilch und der fertige Käse müssen wiederum auf 4 bis 6 Grad gekühlt werden. „Nach mehreren Kapazitätserweiterungen war für uns ein guter Zeitpunkt, die Energieströme im Werk Feldkirchen gesamtheitlich zu betrachten und die gewachsenen Strukturen zu optimieren“, sagt Atzmüller. So sollte der Einsatz von Primärenergie – in diesem Fall Strom und Erdgas – reduziert und die Umwelt geschont werden. Das sichert letztlich auch eine wirtschaftliche Produktion im nationalen und internationalen Mitbewerb ab.
Die acht Berglandmilch-Werke in Österreich stehen miteinander permanent im freundlichen Wettbewerb, berichtet der technische Leiter. Er kümmert sich standortübergreifend um bauliche und technische Projekte innerhalb der Gruppe und arbeitet dabei intensiv mit allen Werksleitungen und externen Projektpartnern zusammen. Wenn sich eine technische Innovation oder Anlage bewährt, wird das Know-how gerne auch an anderen Standorten umgesetzt.
Der Standort Feldkirchen wurde in den Siebzigerjahren errichtet und die Produktion im Lauf der vergangenen 20 Jahre laufend ausgebaut. Atzmüller: „Wir verfügen über Erfahrung mit Förderstellen, haben immer wieder Umweltprojekte oder Strukturmaßnahmen eingereicht und externe Partner für Planung und Umsetzung an der Hand.“ 2020 wurde das Projekt zur Prozesswärmeoptimierung bei der EFRE-Förderstelle eingereicht, 2021 folgten Angebote und Detailplanungen, 2022 die technischen Änderungen.
Sparen von vorne bis hinten
Mögliche Einsparungen wurden nicht an einer Stelle, sondern über die gesamte Prozesskette gefunden. Bei den Energieerzeugungsanlagen, dem Dampfkessel, der Lüftung, den Druckluft- und Kälteanlagen. Die Herausforderung lag darin, mit der externen Planungsfirma den Ist-Zustand zu erheben. Um die Abwärme aus den Produktionsprozessen zur Warmwasserbereitung weiter verwenden zu können, wurde in einen zentralen Pufferspeicher investiert. Außerdem hat das Unternehmen mehrere Wärmetauscher installiert und die Lüftung optimiert.
„Man muss die Anlagen so planen und aufbauen, dass man sie aufstellen und dann Step-by-Step einbringen kann – mit entsprechenden Backups“, erklärt Atzmüller. Die Berechnungen haben sich jedenfalls bestätigt: Der Energieverbrauch konnte um 20 Prozent reduziert werden. 2.574 MWh Strom aus Erdgas pro Jahr bedeuten 643,5 Tonnen weniger CO2-Emissionen pro Jahr. Auch ohne Förderung wären die Neuerungen wohl umgesetzt worden, aber der Return on Investment wird so schneller erreicht und umweltwirksame Einsparungen schneller wirksam.
Aufstellen und dann einstellen
Doch mit der neuen Anlage im Werk allein ist es nicht getan. Das technische Team unter Werksleiter Thomas Osl war noch einige Zeit damit beschäftigt die Regelungstechnik optimal einzustellen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen und alle technischen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu schulen. „Technik und Produktion vor Ort sind in jedem Werk etwas anders“, weiß Osl, „das sind über die Jahre standardisierte Prozesse und Parameter, die für die Wärmerückgewinnung neu und fein abgestimmt werden müssen. Wir brauchen zudem eine geeignete Datenerfassung und Energiezähler, um die Einsparungen auch sehen zu können“.
Beim nächsten internen Werkleitermeeting, wie sie ein- bis zweimal pro Jahr stattfinden, gibt es also aus Feldkirchen bei Mattighofen wieder etwas zu berichten. Dort „pushen“ sich die Teams gegenseitig in der laufenden Verbesserung. „Es ist nie Ruhe, wir optimieren ständig“, berichtet Gerold Atzmüller, „aktuell errichten wir eine Biomasse-Dampfkesselanlage“. So soll letztlich von Erdgas auf heimische Energie umgestellt und die Versorgungssicherheit mit weniger gravierenden Preisschwankungen gewährleistet werden.
